Son en Breugel – Aannemersbedrijf Heijmans kan binnenkort met de helft van het aantal medewerkers dezelfde hoeveelheid vangrail vervangen. Het bedrijf heeft zijn werkwijze volledig geautomatiseerd en verplaatst het zware handwerk van de weg naar de fabriek. Daardoor neemt de productiviteit toe en stijgt de veiligheid voor wegwerkers en automobilisten.
In Nederland ligt ongeveer 8.000 kilometer geleiderail langs rijks- en provinciale wegen. Deze veiligheidsvoorziening heeft een levensduur van 20 tot 30 jaar. Door slijtage en corrosie groeit de vervangingsopgave de komende jaren sterk. Tegelijkertijd kampt de sector met een nijpend tekort aan vakmensen. Deze combinatie van factoren noodzaakt tot een fundamenteel andere aanpak.
Heijmans heeft daarom de afgelopen periode zijn werkwijze voor het vervangen van geleiderail verregaand geautomatiseerd en gestandaardiseerd. Bestaande geleiderails worden gedemonteerd, beoordeeld en voorbereid voor hergebruik. Het ontzinken en het gepatenteerde refit-proces vindt plaats bij een gespecialiseerde partij. Daarna bereidt de fabriek in Son en Breugel de rails volledig prefab voor zodat ze montage gereed langs de weg aankomen.
Vangrail automatisering vermindert hinder en verhoogt veiligheid
Voorheen vond het grootste deel van de werkzaamheden handmatig op de weg in het werkvak plaats. Door de voorbereiding en automatisering verschuift het zware en repeterende werk naar een gecontroleerde omgeving. Daardoor kan de montage buiten tot twee keer sneller worden uitgevoerd. Bovendien zijn er minder mensen langs de weg nodig en neemt de fysieke belasting aanzienlijk af.
Volgens directeur Infra Sander Dekker vraagt de toekomst om een andere aanpak. De vervanging van duizenden kilometers geleiderail is met de traditionele methode niet meer haalbaar vanwege het personeelstekort. Door het proces te automatiseren en het werk van de weg naar een gecontroleerde omgeving te verplaatsen, kan het bedrijf met de helft van de medewerkers dezelfde opgave aan. Tegelijkertijd maakt deze werkwijze geleiderail echt circulair en verhoogt ze de veiligheid voor wegwerkers én weggebruikers.
Grote duurzaamheidswinst door hergebruik materiaal
De nieuwe werkwijze levert ook een aanzienlijke duurzaamheidswinst op. De gerenoveerde geleiderails functioneren als nieuw en zijn volledig CE-gecertificeerd. Per meter rail wordt tot 82 procent CO₂ bespaard. Daarnaast reduceert de integrale milieu-impact van materialen en projecten, uitgedrukt in MKI, met 77 procent. Het toegepaste refit-proces is door Rijkswaterstaat geaccepteerd als volwaardige methode voor opnieuw verzinken.
Ook voor weggebruikers heeft de automatisering voordelen. Doordat de rails geheel gereed voor montage op de projectlocatie aankomen, zijn kortere periodes van afzettingen nodig. Medewerkers staan minder lang langs rijdend verkeer. Dat betekent minder verkeershinder en een hogere veiligheid voor verkeersdeelnemers en wegwerkers.
Rijkswaterstaat enthousiast over innovatie
Mieke Attema, directeur Productie en Projectmanagement bij Rijkswaterstaat, reageert positief op de innovatie. Rijkswaterstaat heeft een grote onderhoudsopgave en wil dat die goed wordt uitgevoerd: efficiënt, maar ook veilig en duurzaam. Dit soort innovaties zorgen voor minder hinder voor de weggebruiker, hebben minder impact op het milieu en dragen bij aan veiliger werken langs de weg.
De geautomatiseerde aanpak sluit aan bij de bredere ambities van de infrasector om met minder mensen meer werk te verzetten. Verder helpt de methode om de CO₂-doelstellingen te halen en de circulaire economie te versterken. Heijmans voert de werkzaamheden uit vanuit de productielocatie in Son en Breugel, waar alle geleiderails worden voorbereid voor plaatsing op locatie.